جوشكاری ميگ مگ (MIG/MAG) چیست؟ – ابزار کارین

جوشكاری ميگ مگ (MIG/MAG)

MIG/MAG welding

MAG : Metal Active Gas – MIG : Metal Inert Gas

 GMAW : Gas Metal Arc Welding

تاریخچه جوشكاری ميگ مگ (MIG/MAG)

در شروع دهه هشتاد(1980-1970 میلادی) توسعه و پيشرفتهاي چشمگيري در تكنولوژي جوشكاري و برش كاري رخ داد. فرآیند های جوشکاری ميگ مگ (MIG/MAG) بصورت جدي پايه ريزي شد و جايگزين جوشكاري با الكترود دستي گرديد. با يك نگاه به فرآيند های جوشكاری معمول نظير جوشكاری زير پودری، جوشكاری با قوس الكتريكي دستي و جوشكاری ميگ مگ (MIG/MAG) به راحتي مي توان دريافت كه از اواسط دهه 1970 ميلادي كاهش چشمگيری در استفاده از جوشكاری قوسي با الكترود دستي افزايش در استفاده از جوشكاری قوسي با گاز محافظ ميگ ، مگ در سراسر دنيا بوجود آمده است.

هم اكنون جوشكاری ميگ مگ (MIG/MAG) بيشترين كاربرد را در اروپای غربي ، ژاپن و ايالات متحده آمريكا دارد. استفاده از اين فرآيند در آينده نيز توسعه و پيشرفت خواهد داشت. تحقيقات در زمينه اين فرآيند ، منجر به ابداع روش جوش كاری با نرخ رسوب بالا با نام FCAW ، TIME شده است. هم اكنون از سيم های تو پودری بصورت گسترده ای استفاده مي گردد. (Flux cored Arc welding) FCAW جوشكاری قوسي با گاز محافظ و الكترود مصرف شدني GMAW جوشكاری قوسي با گاز محافظ و الكترود مصرف شدني اغلب به نام جوشكاری ميگ مگ (MIG/MAG) معروف است.

در اين فرآيند ، حرارت لازم برای ذوب فلز پايه و الكترود از طريق تشكيل قوس الكتريكی بين آنها تأمين می گردد. الكترود در اين فرآيند سيمی است كه بصورت دائم و با يک سرعت معين به حوضچه جوش تغذيه مي گردد و بعنوان فلز پر كننده مصرف مي گردد. قوس الكتريكي حوضچه جوش و مناطق حرارت ديده اطراف توسط يك گاز محافظ يا مخلوطي از گازها كه از سر مشعل خارج مي شود محافظت ميگردد. گاز محافظ بايد به طور كامل فلز جوش را محافظت نمايد. ورود هوا مي تواند باعث آلودگي فلز جوش شود.

مزيت فرآيند جوشکاری ميگ مگ

مزيت اصلي اين فرآيند نسبت به جوشكاری قوس الكتريكي دستي ، سرعت بيشتر و نرخ رسوب بالاتر مي باشد كه اساساً مربوط به پارامترهاي زير ميباشد :

1. تغذيه سيم بطور مداوم است. به طوری كه نياز به وقف جوشكاری جهت تعويض الكترود و ابزار نمي باشد. در صورتي كه جوشكاری با الكترود دستي نياز به توقف برای تعويض الكترود مي باشد.
2. در اين فرآيند نياز به برطرف كردن سرباره از سطح جوش نمي باشد(به جز FCAW) زيرا سرباره ای وجود ندارد. در صورتي كه در جوشكاری با الكترود دستي ، سرباره بايستي از سطح جوش برطرف گردد.
3. استفاده از سيم جوش با قطر كمتر نسبت به الكترود جوشكاری دستي در اين فرآيند به شدت جريان بيشتری نياز است و در نتيجه نرخ رسوب جوش بيشتری انجام مي گيرد.
4. در اين روش هيدروژن كمتری جذب فلز جوش مي شود كه برای فولادهای حساس به ترک هيدروژني امری مهم مي باشد.
5. امكان جوشكاری ورق های كمتر از 2 ميليمتر وجود دارد.
6. اين فرآيند قابل اتومات شدن مي باشد.
7. آموزش جوشكاری در اين فرآيند نياز به زمان كمتری دارد.

معايب فرآيند جوشكاری ميگ مگ (MIG/MAG)

1. تجهيزات جوشكاری اين فرآيند پيچيده تر بوده ، قيمت بالاتری داشته و كمتر قابل حمل و نقل مي باشد.
2. در اين فرآيند مشعل بايستي همواره به سطح قطعه كار نزديك باشد بنابراين جوشكاری محل هايي كه دسترسي به آن مشكل است ، قابليت جوشكاری ميگ مگ (MIG/MAG) را نسبت به روش الكترود دستي كمتر مي نمايد.
3. در اين فرآيند احتمال ترک در جوشكاری فولادی قابل سخت شدن وجود دارد چون سرباره اي وجود ندارد تا سرعت سرد شدن را كاهش دهد.
4. در جوشكاری ميگ مگ (MIG/MAG) نياز به حفاظت قوس در مقابل جريان باد مي باشد. زيرا وزش باد باعث پراكنده شدن گاز محافظ از سطح حوضچه جوش و در نتيجه آلودگي فلز جوش مي گردد.

قابليت كار

در تمام فرآيند های ميگ مگ سيم جوش بطور اتوماتيک از ميان مشعل با سرعت از پيش تنظيم شده ای، خارج مي شود. به همين خاطر اين فرآيند نمي تواند بعنوان فرآيند دستي باشد و بيشتر صورت نيمه اتومات و اتوماتيك (با ماشين يا ربات) مورد استفاده قرار مي گيرد. در جوشكار نيمه اتوماتيک، تجهيزات دستگاه فقط سرعت سيم جوش را كنترل نموده و مشعل توسط جوش كار هدايت مي گردد. شروع و توقف سيم جوش، گاز محافظ، جريان الكتريكي توسط جوش كار كنترل مي شود. در جوشكاری ماشيني، تجهيزات كاملاً مكانيزه هستند و جوشكار فقط كنترل ظاهری جوش را بر عهده دارد. در جوشكاری اتوماتيک تجهيزات و دستگاه كاملاً مكانيزه بوده و بطور اتوماتيک كنترل مي شود. بطوری كه جوشكار هيچ نقشي در انجام كار ندارد.

فرآيند ميگ مگ مثل اكثر فرآيند های جوشكاری قوسي در همه حالات قابل استفاده مي باشد.

فلزات مورد استفاده در این جوشكاری

فلزاتی که قابلیت استفاده از این جوشکاری را دارا می باشند به 3 دسته تقسیم می شوند.

1. فلزات قابل استفاده بدون محدودیت

فرآيند MIG اولين بار برای جوشكاری آلياژهای آلومينيوم و منيزيم و فولاد زنگ نزن بكار گرفته شد. اين فرآيند مي تواند اكثر فلزات و آلياژها را جوشكاری نمايد و از نظر اقتصادی نيز مقرون به صرفه مي باشد. طبيعت اين فرآيند حكم مي كند كه اكثر فلزات و آلياژها را با آن جوشكاری نمود. به هر حال مناسبت اين فرآيند برای بعضي از فلزات بيشتر است و به ندرت اتفاق مي افتد كه نتوان فلزی را با آن جوشكاری نمود. با اين روش مي توان انواع فولادهای كربني ، فولاد كم آلياژ فولاد زنگ نزن، آلياژهای مقاوم به حرارت، آلومينيوم و آلياژهای آن ( سری 3000و5000و6000) مس و آلياژهای آن و آلياژهای منيزم را به آساني جوشكاری نمود.

2. فلزات قابل استفاده در شرایط خاص

فلزاتي كه با روش ميگ قابليت جوشكاری داشته ولي نياز به روش و شرايط خاصي دارند عبارتند از فولادهای استحكام بالا، آلياژهای آلومينيوم سري 2000 و 7000، آلياژهای مس كه درصد زيادی فلز روی دارند مثل برنز منگنزدار ، چدن ، فولاد منگنزدار آستنيتي ، تيتانيم و آلياژهای آن و فلزات دير گذار مي باشند. جوشكاری اين فلزات به روش ميگ ممكن است نياز به پيش گرمايي ، عمليات حرارتي بعد از جوشكاری، استفاده از سيم جوش مخصوص و استفاده از گاز محافظ در محدوده وسيعي از اطراف جوش مورد احتياج باشد.

3. فلزات بدون استفاده

فلزاتي كه نقطه ذوب كمي دارند مثل سرب و قلع نمي توانند به روش ميگ جوشكاری شوند. براي جوشكاری فلزات روكش شده با روی، كادميم، قلع، و سرب بايستي در اطراف اتصال روكش فلزی كاملاً برداشته شود و پس از جوشكاری در صورت نياز مجدداً روكش كاری شود.

ضخامت فلزات مورد جوشكاری

جوشكاری ميگ مگ (MIG/MAG) مي تواند به طور موفقيت آميزی براي ضخامت های مختلف مورد استفاده قرار گيرد. ورق هايي به ضخامت 0.5 ميليمتر مي تواند با روش ميگ مگ جوشكاری شود. اگر چه حداكثر ضخامت برای جوشكاری ميگ مگ (MIG/MAG) مشخص نيست، ولي براي جوشكاری قطعات ضخيم تر از 12 میلیمتر مي توان از ساير فرآيند های جوشكاری نظير زير پودری و جوشكاری فلاكس كورد استفاده نمود.

اصول كار

نحوه جوشكاری ميگ مگ به طور قابل ملاحظه ای با جوشكاری قوس الكتريكي دستي متفاوت است. روكش الكترود در جوشكاري قوسي با الكترود دستي داراي مواد اكسيد زدا و بعضي عناصر آلياژی است كه كيفيت و سالم بودن جوش و خواص مكانيكي آن كمک مي كند. روپوش الكترود علاوه بر ايجاد سرباره كه سطح جوش را محافظت مي كند. در هنگام سوختن، گاز محافظتي بوجود مي آورد كه عناصر مضر هوا را از اطراف جوش به كنار مي زند. روكش با ايجاد يون های كه به پايداری قوس كمك مي كند، مي تواند قوس را كنترل نمايد و در انتقال فلز در حالات مختلف جوشكاری تأثير گذار باشد.

در جوشكاری ميگ مگ تمام اهداف مشترک بوده اما با يک اختلاف جزيي بدست مي آيد. اولاً قوس مطلوب با كنترل نسبي ولت، آمپر با گاز محافظ مصرفي بدست مي آيد. دوم عناصر فلزی كه ميل تركيبي بيشتري به عنصر اكسيژن نسبت به فلز آهن دارند، جهت اكسيد زدايي ، خواص مكانيكي و فيزيكي مطلوب و جوش سالم به سيم الكترود اضافه مي شوند. در نهايت اكسيژن توسط عناصر موجود در سيم جوش در فعل و انفعالات قوس و حوضچه مذاب جذب مي شود

تجهيزات مورد نياز

• منبع نيرو: كه ولتاژ مناسب را براي تشكيل قوس و آمپر لازم را براي ذوب فراهم كند.
• سيستم تغذيه سيم: كه سيم جوش را با يك سرعت ثابت به حوضچه جوش تغذيه نمايد.
• سيستم گاز محافظ : عمل محافظت حوضچه جوش را از تأثير عناصر مضر هوا انجام دهد.
• مشعل (تورچ):  جريان الكتريكي ، گاز محافظ و سيم جوش را به حوضچه جوش برساند.

منبع نيرو:

در جوشكاری ميگ مگ (MIG/MAG) از دستگاه های ولتاژ ثابت و تنها از جريان مستقيم با قطبيت معكوس DCRP مي توان استفاده نمود. تنها يك استثنا وجود دارد و آن استفاده از قطبيت مستقيم DCSP  در بعضي موارد خاص براي سيم جوش هاي تو پودري (FCAW) مي باشد. منابع نيرو بايستي قابليت تنظيم ولتاژ را در محدوده كاری مناسب فراهم نمايند. در بعضي از دستگاه ها, تنظيم ولتاژ توسط كليدهای پله ای و در بعضي از دستگاه ها توسط پتانسيو متر بصورت پيوسته تنظيم مي گردد.

دستگاه های نوع دوم بهتر و گرانتر مي باشند. در هنگام خريد دستگاه بايستي سيكل كاری دستگاه را مورد توجه قرار داد ميزان سيكل كاری را مي توان روی يک برچسب فلزی كه به دستگاه متصل شده، بدست آورد. مولدهای برق ولتاژ ثابت دارای يک شيب در منحني ولت – آمپر مي باشند. كنترل شيب براي ثبات قوس بكار مي رود و در آمپرهای پايين و انتقال مذاب بصورت اتصال كوتاه كاربرد دارد. ضريب خود القايي (اندوكتانس) نيز در دستگاه ولتاژ ثابت وجود دارد.

ضريب خود القايي در دستگاه جوشكاری با جريان پايين و انتقال اتصال كوتاه، نوسانات سريع جريان را مهار نموده و در نتيجه باعث پاشش كمتر جرقه و سطح جوش بهتر مي گردد. چنانچه ضريب خود القايي كم باشد، سيم الكترود به داخل حوضچه جوش فرو مي رود و عمل اتصال كوتاه صورت مي گيرد. با اين عمل جريان جوشكاری سريعاً افزايش يافته و باعث انفجار مذاب و پاشش زياد جرقه به اطراف مي گردد. اگر ضريب خود القايي زياد باشد جريان اضافي به مدار اعمال شده و طول قوس را زياد و طول الكترود را كوتاه مي كند. براي تنظيم ضريب خود القايي در جلوی دستگاه چندين فيش اتصال وجود دارد كه به صورت تجربي ضريب خود القايي مناسب بايد تنظيم گردد.

سيستم تغذيه سيم

انواع زيادی از سيستم های تغذيه سيم وجود دارد. اكثر سيستم های تغذيه سيم از نوع سرعت ثابت هستند يعني سرعت تغذيه سيم قبل از جوشكاری تنظيم شده و در هنگام جوشكاری ثابت مي ماند. در مشعل هایي دستي تغذيه سيم توسط يک كليد كه در مشعل قرار دارد، كنترل مي شود. سيستم های تغذيه سيم با سرعت متغير نيز وجود داشته كه بصورت خيلي محدود به همراه دستگاه های جريان ثابت به كار مي رود. سيستم تغذيه سيم در انواع فشاری، كششي فشاری و كششي وجود دارد. نوع تغذيه سيم معمولاً به قطر سيم جوش، جنس سيم و طول مشعل بستگي دارد.

سيستم تغذيه سيم به روش فشاری

اكثر سيستم های تغذيه سيم از نوع فشاری هستند. يعني سيم جوش از قرقره توسط غلطک های كشنده سيم با فشار به داخل مشعل رانده مي شود. طول مشعل ها برای سيستم فشاری تا طول 3.5 متر برای سيم جوش های فولادی و تا طول 2 متر برای سيم های آلومينيمي بكار مي رود كه بستگي به مقاومت و قطر سيم مصرفي دارد. سيستم تغذيه سيم فشاری مي تواند برای سيم جوش های سخت از قطر 0.8 تا 3.2 ميليمتر به كار رود و برای سيم های نرم (مثل آلومينيم) از قطر 1.2 تا 2.5 میلیمتر كاربرد دارد.

شرايط سخت و نرم بودن سيم ها معمولاً به سيم های آهني و غيرآهني مربوط مي شود. سيستم های تغذيه سيم فشاری مجهز به يک موتورDC بوده كه به يک گيربكس متصل مي باشد و خروجي گيربكس به غلطك های كشنده سيم متصل مي باشد. سرعت موتور توسط يک پتانسيومتر كه در جلوی سيستم تغذيه سيم وجود دارد، تنظيم مي گردد.

تعداد غلطك های كشنده سيم در بعضي از سيستم ها دو تا و در بعضي ديگر چهار عدد مي باشد. معمولاً غلطک پاييني دارای شيار V شكل بوده و غلطک بالايي فاقد شيار مي باشد اما در بعضي موارد برای هدايت بهتر سيم سطح غلطک بالايي، دارای دندانه های ريزی مي باشد. فشار زياد بر روی غلطك ها باعث اصطحكاک زياد و ايجاد پليسه از سيم مي گردد.

سيستم تغذيه سيم به روش كششی

مشعل هايي كه به مكانيزم تغذيه سيم مجهز هستند، نيز وجود دارد. مشهورترين آن يك موتور حركتي در دسته مشعل و يك قرقره سيم جوش به قطر خارجي 100 ميليمتر بر روي مشعل، دارد. اين مشعل ها بسيار ظريف و كم حجم بوده و مي توان به راحتي با آن كار كرد. با اين نوع سيستم مي توان سيم جوش های با قطر كمتر از 1.2 ميليمتر را به كار برد. در جایي كه وزن رسوب جوش كم باشد و انجام جوشكاری در يک فضای محدود انجام مي گيرد و همچنين جهت جوشكاری ورق های نازک اين سيستم به كار مي رود.

سيستم تغذيه سيم به روش كششی – فشاری

اين روش براي سيم های نرم و مشعل های طول بلند مناسب مي باشد. مشعل به يک موتور وغلطك های تغذيه سيم مجهز بوده و به عنوان يک راهنما برای كنترل سرعت تغذيه سيم به كار مي رود. مشعل سيم را از داخل لوله را بطور مشعل ميگيرد، در انتهای مشعل نيز یک سيستم تغذيه سيم فشاری وجود دارد. سرعت تغذيه سيم با كشش سيم موتور مشعل تنظيم مي گردد و سيم های آلومينيمي نرم با قطر كم تا طول 15 متر و يا بيشتر مي توانند توسط سيستم تغذيه سيم كششي – فشاری هدايت گردد. براي كم كردن اصطكاک، داخل لوله رابط ممكن است يک آستر پلاستيكي داشته باشد.

غلطك های كشنده سيم

نوع مختلفي غلطك های كشنده سيم وجود دارد كه با توجه به سيم جوش مصرفي، غلطک مناسب بايد انتخاب شود. اين غلطك ها دارای شيار V,U,V با سطح عاج دار مي باشند. همچنين برای هر قطر سيم، غلطک هم ساير آن بايد انتخاب شود.

مشعل جوشكاری ميگ مگ (MIG/MAG) :

انبرهای جوشكاری GMAW معمولاً مشعل (تورچ) ناميده مي شوند. اين مشعلها شبيه مشعل جوشكاری تيگ بوده ولي كمي پيچيده تر مي باشند سيم جوش (الكترود) از وسط مشعل عبور نموده و سرعت آن از قبل تنظيم شده است. عمل انتقال جريان الكتريكي به سيم جوش در لحظه خروج سيم از مشعل صورت گرفته و گاز محافظ نيز از سر مشعل خارج مي شود. از نظر سيستم خنک كننده مشعل ها به دو نوع آب خنک و هوا خنک تقسيم بندی مي گردند.

برای آمپرهای كمتر از 200 و كارهای غيرمداوم از مشعل هوا خنک كه سبكتر و ارزانتر مي باشند، استفاده شده و برای آمپرهای بالا و كارهای مداوم از مشعل آب خنک استفاده مي گردد.

تفاوت مشعل هوا خنک و آب خنک

مشعلي كه با آب خنک مي شود شبيه به مشعل هوا خنک بوده با اين تفاوت كه در مشعل آب خنک مسيری برای گردش آب در اطراف لوله اتصال و نازل تماس وجود دارد. در مشعل های آب خنک، چسبيدن جرقه به نازک گازكمتر است. انتخاب بين مشعل های آب خنک و هوا خنک به نوع گاز محافظ، جريان و ولتاژ جوشكاری، طرح اتصال و كار مورد نظر دارد. برای جريان های جوشكاری برابر، مشعل های آب خنک به طور قابل ملاحظه ای در درجه حرارت های پايين تر كار مي كنند.

قوس هایی كه با گاز دی اكسيد كربن (Co2)  محافظت مي شوند، كمترين مقدار حرارت را به مشعل انتقال مي دهند. قوس هايي كه با گاز آرگون، آرگون – اكسيژن، آرگون- هليم، آرگون دی اكسيد كربن محافظت مي شوند، حرارت بيشتری را به مشعل منتقل مي نمايند. به هر حال نوع اتصال تأثير بيشتری بر مقدار حرارت منتقل شده به مشعل دارد.

در جوشكاری اتصالات T شكل، به مراتب حرارت بيشتری به مشعل منتقل مي شود. در اتصالات لب به لب، لب روی هم و لبه ای حرارت در جهات مختلف منتشر شده و حرارت كمتری به مشعل مي رسد. گاز محافظي كه در حداكثر جريان برای مشعل های كه با هوا خنک مي شوند، تأثير مي گذارد. چون گاز دی اكسيد كربن باعث مي شود كه مشعل در درجه حرارت های پايينتری نسبت به گاز آرگون كار كند. با گاز دی اكسيد كربن در مشعل های هوا خنک مي توان با آمپر بالاتری كار كرد.

قطعات مختلف مشعل:

نازل گاز (شعله پوش) جنس نازل گاز از مس يا آلياژ مس بريليم بوده و قطر داخلی آن معمولاً در حدود 22-10 میلیمتر می باشد كه بستگی به ميزان آمپر، فلز مورد جوشكاری و حجم گاز خروجي دارد. وظيفه نازل گاز، رساندن گاز محاظ به حوضچه جوش به صورت يک هاله يكنواخت ميباشد. در هنگام جوشكاری بعد از مدتی كار كردن جرقه های چسبيده شده به داخل شعله پوش را تميز نموده و سطح داخلي نازل را با اسپرهای ضد سيستم جرقه مخصوص, خيس نماييد. برای تميز كردن نازل از وارد نمودن ضربه به آن، خودداری نماييد.

نازل تماس (نازل مسی)

وظيفه نازل تماس انتقال جريان الكتريكی به سيم جوش در لحظه خروج آن از مشعل می باشد. چنين نازل از آلياژهای سخت مس می باشد كه در اثر اصطكاک موجود سريعاً قطر داخلی آن گشاد نگردد. نازل های تماس دارای سوراخی در وسط برای خروج سيم می باشند. اندازه سوراخ نازل بسيار مهم بوده و بستگی به قطر سيم و نوع گاز مصرفی دارد كه در جدول نحوه انتخاب نازل مناسب درج شده است. قطر سوراخ نازل بر روی بدنه نازل حک شده است. نازل مسی بعد از چندين ساعت كار نياز به تعويض دارد.

لوله رابطه (لاين)

لوله رابطه، سيم جوش را از انتهای مشعل به سر مشعل می رساند و در داخل مشعل قرار دارد لوله های رابطه در انواع لاينر فنری فولادی، لاينر تفلونی (پلاستيكی) و لاينر فنری برنجي موجود مي باشند. بر روی لاينرهای فولادی و برنجی يک روكش نازل پلاستيكی وجود دارد كه از خروج گاز محافظ از پشت مشعل جلوگيری نموده و همچنين عمل تميزكاری مشعل بوسيله فشار زياد را راحتتر می سازد. قطر داخلی لاينرها بستگی به قطر سيم جوش مصرفی دارد. لاينر بايد تا پشت نازل تماس امتداد داشته باشد.

در صورتيكه برای اولين بار سيستم را آماده می نماييد، طول اضافه لاينر را از قسمت سر مشعل كوتاه نماييد. لاينرها را بايد بعد از تمام شدن هر حلقه سيم جوش، از مشعل خارج نموده و بر عكس مسير ورود سيم با فشار باد داخل آن را تمييز نماييد. از اعمال فشار باد زياد بايستی اجتناب شود چون امكان پاره شدن روكش لاينر وجود دارد. از لاينر فنری فولادی برای سيم های جنس سخت نظير سيم های فولادی و فولاد زنگ نزن استفاده مي گردد.

لاينرهای فنری برنجی نيز در حال جايگزين شدن به جای لاينرهای تفلونی می باشند چون در هنگام جا زدن سيم جوش در داخل لاينر تفلونی احتمال سوراخ شدن لاينر توسط نوک تيز سيم وجود دارد. پس برای هر نوع سيم لاينر مخصوص به آن و با قطر داخلی توصيه شده را به كار ببريد و عمل تميز كاری لاينر را پس از تمام شدن هر حلقه سيم جوش فراموش نكنيد.

لوله رابطه برنجی نازل تماس و مشعل

اين رابطه كه معمولاً از جنس برنج مي باشد، نازل مسی به آن بسته شده و سر ديگر رابطه برنجی به مشعل بسته مي شود. در روی سطح اين لوله سوراخ هايی وجود دارد كه گاز محافظ از آن خارج مي شود. در هنگام بستن نازل به رابطه برنجی، آن را كاملاً تميز نموده تا باعث ايجاد گرما در اثر مقاومت الكتريكی نشود. همچنين مسير خروج گاز را از جرقه های چسبيده شده، تميز نماييد.

شيلنگ خروج گاز

اين شيلنگ گاز محافظ را از شير مغناطيسی به سر مشعل هدايت می نمايد.

شيلنگ های رفت و برگشت آب

در مشعل های آب خنک آب از طريق يكی از شيلنگ ها به سر مشعل وارد شده و پس از خنک نمودن آن، از طريق شيلنگ برگشت به سيستم خنک كننده و پمپ بر مي گردد.